Die meisten Unternehmen kalkulieren Produktkosten auf dieselbe Weise: Ein Produkt wird entwickelt, die Kosten für Material, Fertigung und Montage werden ermittelt, und am Ende steht ein Preis, der die gewünschte Marge sicherstellen soll. Target Costing dreht diese Reihenfolge bewusst um – mit teils erheblichen Auswirkungen auf Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität.
Die Grundidee: vom Markt aus rückwärts rechnen
Beim Target Costing steht am Anfang nicht die Frage „Was kostet die Entwicklung?“, sondern „Was darf das Produkt am Markt kosten, damit Kunden es kaufen und das Unternehmen die gewünschte Marge erzielt?“. Aus dem am Markt erzielbaren Verkaufspreis wird die gewünschte Gewinnmarge abgezogen – übrig bleibt das sogenannte Zielkosten-Budget (Target Cost), das während der gesamten Entwicklung nicht überschritten werden darf.
Dieses Zielkosten-Budget wird anschließend auf einzelne Baugruppen, Bauteile oder Funktionen heruntergebrochen. Jedes Entwicklungsteam kennt damit von Anfang an sein Kostenlimit – nicht erst am Ende der Entwicklung, wenn Änderungen teuer und aufwendig sind, sondern von der ersten Konzeptidee an.
Der entscheidende Unterschied zur klassischen Kostenkalkulation liegt also im Zeitpunkt: Target Costing wirkt präventiv, klassische Nachkalkulation reagiert erst im Nachhinein auf bereits entstandene Kosten.
Wie Target Costing in der Praxis abläuft
Ein typischer Target-Costing-Prozess folgt mehreren Schritten. Zunächst wird auf Basis von Marktanalysen und Wettbewerbsvergleichen der realistisch erzielbare Verkaufspreis ermittelt. Davon werden Vertriebs-, Verwaltungs- und Gewinnmarge abgezogen, sodass das Zielkosten-Budget für das gesamte Produkt feststeht.
Im nächsten Schritt wird dieses Budget auf Baugruppen und Komponenten verteilt – häufig gewichtet nach dem Kundennutzen, den eine Funktion stiftet. Eine Funktion, die für den Kunden besonders wichtig ist, darf verhältnismäßig mehr vom Budget beanspruchen als eine, die kaum wahrgenommen wird.
Während der laufenden Entwicklung wird dann kontinuierlich verglichen: Wo liegen die tatsächlich kalkulierten Kosten im Verhältnis zum Zielbudget? Bei Abweichungen müssen Entwicklungsteams gemeinsam mit Einkauf und Fertigung Lösungen finden – etwa durch alternative Materialien, vereinfachte Konstruktionen oder veränderte Fertigungsverfahren.
Warum es in der Praxis oft an Excel und Silodenken scheitert
So schlüssig die Methodik klingt, so häufig scheitert die praktische Umsetzung. Kostendaten liegen oft verteilt in unterschiedlichen Systemen und Abteilungen – Einkauf, Entwicklung und Controlling arbeiten mit eigenen Tabellen, die selten aktuell miteinander abgeglichen werden. Dadurch bemerken Entwicklungsteams Kostenüberschreitungen oft erst spät, wenn Änderungen bereits deutlich teurer sind.
Hinzu kommt: Eine BOM-basierte Kostenkalkulation – also eine Kalkulation auf Basis der tatsächlichen Stückliste (Bill of Materials) – erfordert kontinuierliche Pflege, sobald sich Konstruktion oder Zulieferer ändern. In vielen Unternehmen bleibt dafür schlicht keine Zeit, wodurch Kalkulationen schnell veralten und ihre Steuerungswirkung verlieren.
Die Rolle von Cost-Engineering-Software
Genau hier setzen spezialisierte Cost-Engineering-Werkzeuge an. Statt Kostendaten manuell in Tabellen zu pflegen, lassen sich Stücklisten direkt mit Kostenmodellen verknüpfen, sodass Kostenänderungen bei Konstruktionsanpassungen automatisch sichtbar werden. Zielkosten-Budgets können auf Baugruppenebene hinterlegt und laufend mit den tatsächlich kalkulierten Kosten abgeglichen werden – nicht erst am Projektende, sondern während der gesamten Entwicklung.
Das schafft eine gemeinsame, aktuelle Kostenbasis für Entwicklung, Einkauf und Controlling, statt verstreuter Einzeltabellen mit unterschiedlichem Aktualitätsstand.
Plattformen wie QTRIX von Calidat bilden diesen Zielkosten-Abgleich als Teil einer umfassenderen Cost-Engineering-Funktion ab, die Kostenkalkulation und Target Costing mit BOM-basierter Analyse verbindet. Unabhängig vom gewählten Werkzeug gilt jedoch: Target Costing entfaltet seine Wirkung nur, wenn Zielkosten kontinuierlich und für alle Beteiligten sichtbar mit den tatsächlichen Kosten verglichen werden – und nicht erst, wenn das Produkt längst in Serie geht.
